کاربردها و محدودیت های تست غیر مخرب NDT

۱- روش مایع نافذ (Liquid penetrant)
تست مایع نافذ از قدیمی ترین، اقتصادی ترین و ساده ترین روش کشف عیوب سطحی غیر قابل تشخیص با چشم غیر مسطح است. اساس این روش آزمایش مبتنی بر قابلیت نفوذ بعضی از مایعات با استفاده از خاصیت موئینگی به داخل حفره ها و ترک های خیلی نازک استوار است. بنابراین برای آشکارسازی نقشه ایی که سبب شکستن سطح کار شده اند به کار می رود. این مایعات کشش سطحی و قابلیت تر کنندگی خوب نسبت به ماده آزمایش شونده دارند و قادرند روی سطح این مواد، قشر نازکی تشکیل دهند.
کاربردهای مایع نافذ
در موارد پر منفذ استفاده می شود.و همچنین می تواند در جوشکاری ، لوله سازی، جوشکاری ، ریخته گری ، ورق کاری ، فورچ و قسمت های آلومینیومی پره های توربین و دیسک و چرخ دنده ها کاربرد داشته باشد
۲ – روش ذرات مغناطیس (Magnetic particle)
آزمون ذرات مغناطیسی یکی از روش های آزمون های غیر مخرب برای تشخیص عیوب قطعات آهنی است. در این روش ذرات آهن بر روی ماده ای با خاصیت آهنربایی ریخته می شود و میدان مغناطیسی در آن القا می شود. در صورت وجود خراش یا ترکی بر روی سطح یا در نزدیکی سطح، در محل عیب قطب های مغناطیسی تشکیل می شود. یا میدان مغناطیسی در آن ناحیه دچار اعوجاج می شود.
این قطعات مغناطیسی باعث جذب ذرات آهن می شود. در نتیجه وجود عیب را می توان از تجمع ذ رات آهن تشخیص داد.
برای آزمایش ذرات مغناطیسی سطح قطعه بایستی نسبتاً صاف باشد. چه در غیر این صورت در اثر ناصافی و شیارهای سطحی، ذرات پل می زنند و احتمالاً ترک در زیر پوشش آنها مخفی می ماند. خاصیت مغناطیسی را در قطعه به وسیله آهنرباهای دائم، آهنرباهای الکتریکی ، یا با گذراندن جریان های قوی از درون یا پیرامون آن می توان القا کرد.
کاربردها
مواد فرو مغناطیسی
درزهای )عیوب( سطوح بزرگ و کوچک میتواند نشان داده شود.
می تواند در جوشکاری ها، لوله کشی گاز، میله ه ا، ریخته گری ها، ورق کاری ها، فورچ، اکستروژن ، قطعات موتور، شافت ها و چرخ دندده هدا
کاربرد داشته باشد
۳ – مافوق صوت (Ultrasonics)
آزمون فراصوت یکی از روش های آزمون های غیر مخرب است. در این روش امواج فراصوت با فرکانس بالا و با دامنه کم به داخل قطعه فرستاده می شوند. امواج فراصوت ارتعاشات مکانیکی هستند که توسط ترنسدیوسرهای پیزوالکتریک در ماده الاستیک ایجاد مدی شدوندد.
 این امواج پس از برخورد به هر گسستگی بازتابیده می شوند و قسمتی از این امواج به سمت حسگر آن را دریافت می کند. از روی دامنه به سمت حسگر رفته و حسگر آن را دریافت می کند. از روی دامنه و زمان بازگشت این امواج می توان به
مشخصه های این گسستگی پی برد. از کاربردهای این روش می توان به اندازه گیری ضخامت و تشخیص عیوب موجود در قطعات نام برد.
یکی از امتیازات مهم این روش توانایی آن در تشخیص عیوب بسیار کوچک به علت استفاده از فرکانس بالا و در نتیجه طول موج بسیار کوچک است.
کاربردها
فلزات، غیر فلزات و کامپوزیت ها ،
درزهای زیر سطحی کوچک سطوح می توانند کشف شوند.
در جوشکاری ، لوله کشی گاز، مفصل ها، ریخته گری ها. ورق کاری ها، فورچ محورها ، اجزا بنیادی بتن، لوله ها یا مجراهای سنگین،هواپیماها و قطعات موتور می تواند به کار رود.
در تعیین ضخامت و خواص مکانیکی استفاده می شود.
نظارت تعمیر اتی بر خوردگی ها و خرابی ها دارد.
۴ – رادیوگرافی ( Radiography )
آزمون رادیوگرافی به استفاده از امواج گاما و ایکس که قابلیت نفوذ در بسیاری از مواد را دارا هستند برای بررسی مواد و تشخیص عیوب محصولات گفته می شود. در این روش اشعه ایکس و یا رادیو اکتیو به سمت قطعه هدایت می شود و پس از عبور از قطعه بر وری فیلم منعکس می شود. ضخامت و مشخصه های داخلی باعث می شوند نقاطی در فیلم تاریکتر یا روشن تر دیده شوند
اساس بررسی رادیوگرافی بر مبنای دو اصل نفوذ و جذب است. در این روش باید برای هر قطعه ای انرژی انتخاب شود که علاوه بر اینکه قابلیت نفوذ و عبور از قطعه را دارا است مقداری از آن انرژی به ذرات داخل قطعه برخورد کرده و جذب آن قطعه شود.
رادیوگرافی اشعه ایکس (Radiography x-ray)
کاربردها
فلزات، غیر فلزات، کامپوزیت ها و فلزات آلیاژی
در همه اشکال و صورت های استفاده می شود. ریخته گری ، جوشکاری ، سوار کردن های الکترونیکی ، جو زمین، وسایل دریایی و قطدعدات
اتومبیل.
پرتو نگاری گاما (Radiography gamma)
کاربردها
معمولاً در مواد کلفت یا متراکم استفاده می شود.
در همه اشکال و صورت ها استفاده می شود. ریخته گری، جوشکاری، سوار کردن های الکتورنیکی ، جو زمین ، وسایل دریایی و قدطدعدات
اتومبیل.
هرجا که ضخامت زیاد است یا دسترسی به مولدهای تولید اشعه ایکس محدود است استفاده می شود.
۵ – بازرسی چشمی
بازرسی چشمی عبارت است از کنترل روز به روز وضعیت قطعات مورد ساخت و رسیدگی از نظر پذیرش آنها طبق مشخصات . معمولاً نخستین مرحله در بررسی هر قطعه بازرسی چشمی آن است. بازدید یا بازرسی چشمی یکی از مهمترین و متداول ترین روش بازرسی به شمار می رود.
پارامترهای مهم در بازرسی چشمی عبارت است از شدت نور ، محیط و نوع نور محیط، شرایط سطح و آماده سازی سطح مانند تمیز کاری قطعه، زاویه نور نیز خیلی اهمیت دارد . چون بعضی از عیوب سطحی فقط تحت تابش نور صحیح (تابش نور تحت زاویه مناسب) آشکار می شوند.
تمام عیوب ظاهری اعم از عیوب سطحی ، ترک های سطحی ، نادرستی شکل، انحرافات در اندازه و غیره را می توان با بازرسی چشمی پیدا کرد. بازرسی چشمی به عنوان یک روش بازرسی غیر مخرب برای مواد خام و محصولات نیمه تمام یا تمام شده مورد استفاده است. با بازرسی چشمی حین تولید ، همین طور در بررسی نهایی می توان از روی شکل هندسی، ابعاد و خصوصیات سطحی رنگ ، شفافیت و علائم مشخصه دیگر در مورد محصول داوری کرد.
بازرسی چشمی صحیح قطعات و بررسی شکل ظاهری آنها چه با چشم غیر مسلح، چه با ذره بین یا اندسکوپ انجام شود، در تشخیص عیوب متالورژیکی حایز اهمیت است و می تواند مبنای برنامه ریزی برای بازرسی های بعدی باشد. به علاوه بازرسی چشمی اطلاعات مفیدی به دست می دهد که گاهی اوقات این اطلاعات برای حل مسئله کفایت می کند.